连续流动化学合成与批量间歇式反应对比优势
间歇批量制造（顶部）和连续流化学制造（底部）示意对比图
与间歇式批量制造相比，由于对反应条件（例如温度、压力和反应时间）的高度控制，连续流制造提供了更高的产品质量和更少的批次间可变性。出于同样的原因，流动化学技术使得化学家容易地进行反应，这在间歇批处理模式下式非常具有挑战性的。该技术的模块化特性提供了更大灵活性，而且有助于将流动反应器的应用扩展到不同的工业过程，从而减少生产链事故。此外，流动反应器系统的封闭环境提供了更安全的工作条件，防止操作员直接接触危险化学品。设备小型需要更少的实验室空间，由于出色的传质和传热，反应器小型化本质上提高了反应质量。借助合适的过程分析技术 (PAT) 和模块的集成，连续流过程可以伸缩和自动化，从而加快生产保持产品质量并提高产品吞吐量 。伸缩过程也改善了制造过程的绿色方面，因为反应产物在用于下一步之前不需要分离和储存，而是可以直接流入下一个反应器 。
连续流动化学优势
1、采用连续流反应器和廉价的试剂来降低生产成本。将中间后处理集成到连续过程中的可能性进一步允许更快的路线。更重要的是，流动反应器技术提供的封闭系统意味着操作员不会接触潜在有害的化学试剂，从而提高了程序流程的安全性。
2、间歇批处理不会提供在连续流路线中轻松改变温度的灵活性。此外，连续系统提供对反应条件的精细控制，最大限度地减少副产物的形成，同时最大限度地提高生产率和产品质量。
3、连续流方法成功的关键是优化单个流速、原料试剂化学计量和浓度，以确保高反应性，而不会因沉淀和反应器结垢而出现问题。此外，使用背压调节阀可以使加速反应动力学并提高过程的产率。
4、流动反应器系统中在任何给定时间只处理少量化学品，并且操作员不与中间体以及最终药物接触，极大的降低了安全事故风险。
5、与间歇批次相比，所用催化剂的量也明显减少从而进一步提高了工艺的绿色度。
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